硅铁生产使用矿热炉工序详解!

硅铁是在矿热炉内连续生产的,炉型有固定式和旋转式,旋转式矿热炉因炉缸旋转降低了原料及电能消耗被逐渐推广采用,炉子多为圆形,炉底和炉膛下部的工作层采用炭砖砌筑,炉膛上部用黏土砖砌筑,采用自焙电极。

冶炼时,将合格的硅石、还原剂、钢屑用电子秤按比例进行配料后,称好的炉料倒入料斗,经皮带或斜桥料车送入炉顶料仓中,根据炉料需求情况,炉料可以从接在料仓下面的料管直接加入炉内(或用加料机加到炉内),小炉子则通常将炉料送到操作平台上,用人工加到炉内。

炉口料面要保持一定的形状,电极四周应呈宽而平的锥体形状,锥体高度200〜300mm,三根电极之间的炉口区料面应控制高一些,呈馒头状较好,以适应此区域热量集中、化料快的特点。

加料可采用少加勤加法或分批集中加料法,并应及时纠正偏料,为了保持炉内良好的透气性,需要及时进行扎眼和捣炉,应在透气性差(冒火较弱、料面发硬)的区域,以及“刺火”(炉气以很大压力从电极周围喷出)严重的区域用圆钢进行扎眼,或根据炉况在大面和锥体下部发黑区域或“刺火”区域进行捣炉,扎眼要勤,根据炉况进行,小捣炉可根据炉况进行,大捣炉一般在出铁后进行,捣炉要快要透,要有一定的深度(以不破坏坩埚为原则),当炉内铁水积存到一定量时,应做好出铁准备,出铁前应准备好开、堵炉眼的工具及泥球,并检查铁水包。

出铁时,先用圆钢清除出铁口处的残淹、残铁及炉眼四周的泥球,然后在炉眼中心线上端用圆钢倒开炉眼,当出铁口难开时,可用圆钢接通烧穿器烧开,炉眼应外大内小,呈圆形,出铁口打开后,应控制铁流大小适当,出铁时间控制在15min,出铁后清理出铁口,采用堵眼材料堵住出铁口,出完铁后应立即浇注,以免降温,硅铁冷凝时硅先结晶,因其密度小而上浮,密度大的硅化铁下沉,凝固后的硅铁锭上层含桂量高,下层含硅量低,产生偏析,为减少偏析,可降低铁水浇注温度,减少铁锭厚度,加快铁锭冷却速度,通常浇注FeSi75时采用深度低于100mm的浅锭模,浇注结束后,当合金锭冷凝成樱桃红时,用吊车把合金从锭模中吊出,放到冷却台上冷却,冷却后的合金锭破碎,清除残渣,包装入库。

硅铁冶炼炉况的正常标志是:电炉负荷稳定,电极深而稳地插入炉料中,电极焙烧正常,下放量也正常,炉口火焰呈淡黄色,均匀活跃,火焰区宽大,炉料松软,料面高度适中,炉料下沉均匀,炉口温度低,出铁口易开易堵,出铁顺利,铁水流头大,能排出少量液态炉渣,合金成分稳定,产量高。

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